La Startup Nano-Racing : La Course de Drone Accessible, et Imprimée en 3D !

Posted By Hannah Bensoussan on 26/10/2016 | 0 comments

Nano-Racing est une startup qui s’est lancée début 2016, et qui propose des mini drones de courses, imprimés en 3D. C’est une façon de démocratiser la course de drone en immersion, un sport qui a émergé en 2014 et gagne beaucoup en popularité. Leurs drones, petits bijoux technologiques, sont en partie réalisés via notre service d’impression 3D en ligne. Charles Venayre, co-fondateur de cette startup innovante aux niveaux hardware et software, nous a fait le plaisir de nous parler de son expérience de création d’entreprise et d’utilisation de l’impression 3D, pour le prototypage et la production. Il donne également des conseils pour ceux qui envisagent de se lancer dans le business imprimé en 3D !

Bonne lecture !

PARTIE 1 : Le parcours d’une startup hardware & software : Nano-Racing pour la démocratisation de la course de drone

Sculpteo : C’est quoi, Nano-racing ?

Charles Venayre : Nano-Racing a été créé en 2015, au moment de l’émergence de la course en drone, et, avec elle, des drones de course. Nous avons observé que ces drones, taille 250 mm, présentaient une forte difficulté d’accès technique, nécessitaient une large zone de vol, étaient très chers et engrangeaint un coût d’équipement souvent rédhibitoire.

Notre rêve, en tant que passionnés, était simple : démocratiser le drone racing. C’est ce qu’on a fait, avec le drone NANO Racer, un petit drone qui reprend les bons côtés des drones de course les plus performants mais avec de grands avantages en plus : un coût bien plus bas, une prise en main simple, un produit moins dangereux parce que plus petit, et la possibilité de l’utiliser n’importe où, en conservant le pilotage en immersion. Et malgré sa simplicité d’accès, notre drone reste utilisable par les plus grands amateurs et racers professionnels, puisqu’il est compatible avec tous les types de matériels de pilotage et d’immersion.

S : Il y a des professionnels de la course en drone ?

CV : Oui ! C’est un sport reconnu par la Fédération Aéronautique Internationale, qui gouverne les sports aériens. Il a émergé en 2014 comme sport amateur, et aujourd’hui il a plusieurs structures qui organisent la discipline, dont en Europe l’European Rotor Sports Association (ERSA). Les Américains sont très en visionnaires dans la discipline, tant sur la manière de communiquer et de se mettre en avant que sportivement, à l’image, aussi, des Coréens. On compte plusieurs milliers de pratiquants en France, et plusieurs centaines en compétition. Le championnat du monde de drone racing vient d’ailleurs tout juste de se dérouler.

S : Est-ce que vous pouvez me parler de l’équipe qui constitue votre start-up ?

CV : Alors, on est 4 co-fondateurs. Fabien Madore et moi-même dirigeons la startup. Fabien vient de l’aéronautique, il a travaillé quinze ans chez Air France, et a été un des premiers à travailler dans le secteur des drones. Il a créé plusieurs boîtes dans ce domaine avant de lancer Nano-Racing, dont une ensemble.

Pour ma part, je suis architecte de formation, et je suis arrivé au drone par le monde de la recherche.

Les deux autres cofondateurs sont Christian Millot et Maxime Venayre (mon frère). Christian est responsable de la conception électronique (même s’il a de nombreux autres talents) et a beaucoup travaillé sur la miniaturisation de la carte numérique (nos petits drones contiennent les mêmes éléments que les gros drones de course, parfois en encore plus performants). Maxime est quant à lui responsable du développement logiciel.

Pour ce qui est du reste de l’équipe, nous sommes dix en tout, principalement dédiés à la R&D, répartis sur la conception software, mécanique, électronique. Nous faisons tout le hardware et le software en interne.

S : Comment avez-vous lancé votre startup ?

CV : Nous nous sommes lancés grâce au tremplin du financement participatif, avec la plateforme Kiss Kiss Bank Bank : nous avons levé plus de 60 000€ alors que notre objectif initial était de 26 000€. Cette campagne s’est doublée d’un peu de crowdsourcing, et nous avons eu la chance d’être soutenus par une communauté active. Nous avons organisé une phase de bêta test, auquel ont participé certains pilotes reconnus qui nous ont donné des feedback précieux.

S : Et où en êtes-vous maintenant ?

CV : Nous avons relevé le premier défi : en sortant un premier produit, après beaucoup de prototypage. Notre défi aujourd’hui, c’est l’industrialisation, le changement d’échelle de production, et l’étoffement de la gamme produits.

L’essentiel est là : notre produit a beaucoup plu. Les avantages que j’ai mentionné plus haut (prise en main, adaptabilité…) sont reconnus. Nous offrons aussi des outils très appréciés via notre application mobile, qui simplifie énormément le paramétrage. On peut par exemple donner une personnalité au drone, en utilisant différents profils de vol (il faut savoir que chaque pilote a un style de vol, dû à des réglages spécifiques). Nous avons une autre grande particularité : nous sommes le premier drone à être intégralement assemblés par emboîtement. Aucune vis, aucune soudure, ce qui est un atout considérable pour la personnalisation de l’objet.

PARTIE 2 : L’impression 3D comme outil de prototypage et de production pour la startup Nano-Racing

S : Quelle était votre expérience de l’impression 3D avant l’utilisation de notre service d’impression 3D en ligne ?

CV : Fabien et moi avons une bonne maîtrise de l’impression 3D, puisque nous l’avons utilisée dès le début, dès la tombée des brevets Stratasys dans le domaine public, en 2009. Nous l’avons utilisée pour différents prototypages, je l’utilisais aussi pour des maquettes d’architecture. Nous avons travaillé sur des machines FDM (dépôt de fil), avec une machine Orca de Mendel Parts. Nous avons aussi utilisé le SLA (stéréolithographie) et le SLS (frittage de poudre sélectif par laser) – le SLS, avec votre service en ligne.

S : Pourquoi avez-vous choisi d’utiliser l’impression 3D ?

CV : Bien sûr, l’impression 3D est un outil génial pour le prototypage et pour une production en petite série. C’est ce que nous avons proposé à nos premiers clients, une petite série early bird de 320 produits. Et puis pour nous, l’impression 3D a permis de faire des tests, des crash tests, et d’adapter le produit.

Tout cela en évitant les coûts et les délais inhérents à l’injection : outils de rhéologie pour faire analyses de pièces, moules, injection, et les validations à chaque étape.

S : Quels logiciels avez-vous utilisé pour modéliser ? Pourquoi ?

CV : Avec Sketchup et Solidworks, qui sont des références sur le marché. Sketchup permet d’aller plus rapidement sur la définition d’un produit grâce à un espace de dessin 3D libre, sur lequel on peut naviguer facilement. Solidworks permet de mieux prévoir les problématiques de production, grâce à des simulations.

S : Sur quoi ont porté vos tests pendant la phase de prototypage ?

CV : Nous avons travaillé, en partenariat avec Sculpteo, pour identifier les problèmes liés à la conception : il est arrivé par exemple qu’après un crash test, nous nous rendions compte qu’il manquait de la matière à un endroit. Du coup nous revoyions notre design pour réimprimer un modèle renforcé. Il fallait aussi réfléchir à l’adaptation des pièces en fonction de la puissance des moteurs.

Beaucoup de tests ont été faits auprès des pilotes pros et semi pros, ainsi qu’auprès de nos clients amateurs. Nous avons reçu des retours techniques, notamment au niveau de l’assemblage du produit.

S : Comment s’est passée la relation avec nos services ?

CV : La relation avec Sculpteo a très bien fonctionné. Nous avons eu les réponses et les dialogues dont nous avions besoin, en particulier sur les problématiques d’impression en SLS pour un objet qui subit des chocs, et qui a donc besoin d’être à la fois résistant et flexible. Le service commercial de Sculpteo nous a aidés à identifier les problèmes de conception mis en lumière au fil de l’itération des prototypes.

Ce qui a réellement été un plus avec votre service d’impression 3D en ligne, c’est la proximité et le lien humain. On parle d’un process très itératif, avec une vingtaine de prototypes, et le besoin d’être réactif et de s’adapter au changement. Nos rencontres avec le service de Sculpteo ont été très fructueuses. Elles ont permis des commandes spéciales et de passer outre certaines limitations. Par exemple il arrivait qu’il faille imprimer un objet qui ne respectait pas les épaisseurs minimales d’impression imposées sur votre plateforme, tant nous avons poussé les limites de l’impression 3D.

S : Est-ce que vous savez qu’on a créé l’option « J’imprime quand même » pour que les clients expérimentés puissent passer outre ces limitations, justement ?

CV : Oui !

(Pour en savoir plus sur l’option « J’imprime quand même » et le statut d’utilisateur expert, c’est par ici !)

S : Envisagez-vous de passer en production avec l’impression 3D ?

CV : En partie, oui : l’impression 3D n’était pas que pour le prototypage. Maintenant que nous passons en production pour de plus larges séries, nous allons proposer deux options : un produit en injection, et des kits de « hack » du produit pour lui apporter plus de puissance, comprenant des pièces imprimées en 3D.

S : Est-ce que vous utilisez d’autres techniques de digital manufacturing ?

CV : Oui, nous construisons les bras du drone en fraisage numérique. Cette technique permet de couper de la matière dure, plus que la découpe laser. A terme j’espère qu’elle sera présente, sous forme de service, chez Sculpteo, comme la découpe laser.

PARTIE 3 : Des conseils pour des startups se lançant dans l’impression 3D et le digital manufacturing

S : Pouvez-vous partager quelque chose que vous avez appris à travers votre expérience d’entrepreneur ?

CV : Selon moi, il y a deux méthodes pour arriver à un bon produit : utiliser la simulation numérique pour tenter de créer un produit parfait du premier coup, ou bien procéder par itération. La première méthode demande du temps, du budget, et une expertise qui sont souvent réservés aux grands groupes. La seconde est moins coûteuse, grâce au digital manufacturing et en particulier à l’impression 3D, et permet de passer directement dans le monde réel, pour tester et valider les concepts, en les mettant à l’épreuve de l’utilisation du produit. Après les gains apportés pendant les process de conception, cela permet aussi d’avoir à gérer moins de stocks, de s’organiser plus en flux tendu.

S : Pour vous, qu’est-ce que ça veut dire aujourd’hui, maîtriser l’impression 3D ?

CV : Maîtriser l’impression 3D c’est oser davantage se lancer dans la conception de produits industriels, éviter des process longs coûteux, aller tester le marché… Et ça devient de plus en plus essentiel. Dans un procédé de création itératif comme le nôtre, on réalise facilement une vingtaine de prototypes. Avec l’impression 3D, on peut avancer vite, écarter les idées qui ne marchent pas.

Maîtriser l’impression 3D, cela veut dire aussi avoir les compétences et connaissances mécaniques pour s’approprier la technologie.

S : Quels conseils donneriez-vous à quelqu’un qui, pour son business, démarre avec l’impression 3D ?

CV :

D’oser se lancer : c’est un vrai atout dans une vie, cela permet de faire plus simplement devenir réalité des projets qui sinon seraient restés dans un tiroir.
De commencer par des choses simples : ne serait-ce qu’imprimer un objet simple, avec un modèles 3D trouvé sur une plate-forme en ligne, cela marque déjà les esprits, car on voit devant soit se créer un objet, à la demande.
De s’éduquer sur les restrictions techniques de l’impression 3D. Ne serait-ce qu’avoir en tête qu’on a parfois besoin de supports pour imprimer des objet complexes, cela change tout, et ce n’est qu’un exemple.
D’essayer les différentes techniques d’impression 3D pour comprendre lesquelles sont les plus efficaces et correspondent le mieux à vos projets.

Cela dépend de l’accessibilité de la machine, de la nature du projet, de la simplicité d’utilisation. Si on veut simplement avoir un prototype d’aspect, par exemple, le SLA ne sera pas l’idéal parce qu’il est plus difficile d’utilisation, il faut gérer les résines, etc… le FDM correspondrait peut-être mieux.
Pour ce qui est du SLS, le grand avantage de Sculpteo c’est que l’on n’a pas à se préoccuper des machines. Du coup, le néophyte n’a pas à se former à leur fonctionnement, seulement aux propriétés techniques des matériaux et des objets qui en sortent. Par contre, cela veut aussi dire moins de maîtrise de la technologie.
Il faut toucher aux trois !

(Si vous avez envie d’en savoir plus, vous pouvez lire nos articles « FDM vs. SLA vs. SLS: Battle of the 3D technologies« , et « FDM vs. SLS – Quelles sont les différences et quand utiliser ces techniques » et consulter nos pages sur les technologies de l’impression 3D.)

S : Et comment procéder pour s’éduquer à tous ces aspects de l’impression 3D ?

CV : Il y a tout ce qu’il faut sur internet pour faire ses armes. C’est important, aussi, de se rapprocher d’un fablab, des communautés de makers, rencontrer des gens, échanger. C’est comme ça qu’on apprend.

Nous sommes ravis d’avoir pu partager avec vous ce témoignage client, et espérons qu’il vous a inspiré.e à vous lancer dans l’impression 3D, que ce soit en imprimant un design, ou en allant vous renseigner en ligne, comme Charles l’a conseillé ! Un bon outil pour cela est notre learning center, où vous trouverez tutoriels, ebooks, webinars et définitions, sur l’impression 3D, la découpe laser, et le digital manufacturing dans son ensemble.