Résine pour le CLIP (DLS): le Polyuréthane Rigide 70

Super Pipe Rigid Polyurethane Threaded Pipe Rigid Polyurethane Tetmesh Rigid Polyurethane Spline Mount Rigid Polyurethane
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Sommaire

Sur cette page, vous trouverez de nombreuses informations, astuces et conseils pour réussir votre impression 3D avec notre Polyuréthane Rigide 70. Cette page vous renseignera sur:

Informations générales

Le matériau de résine de Polyuréthane Rigide 70 (RPU)

Notre matériau de résine de Polyuréthane Rigide 70 crée des objets 3D imprimés à partir d'une base liquide polymère photosensible. Ce liquide est ensuite solidifié couche par couche avec une lumière UV pour créer des couches imprimées rigides et très détaillées, comparables à des matières plastiques moulées par injection. Le produit final présente une surface lisse et brillante naturellement.

Le RPU70 possède la classification d'inflammabilité UL 94 HB ce qui le rend certifié pour de nombreux usages sécurisés. 

Prix et délais d'impression

Votre prix d'impression est calculé automatiquement au moment de la mise en ligne de votre fichier 3D sur notre site. Il est calculé de façon interactive. Vous pouvez donc visualiser son évolution en direct au fur et à mesure des modifications que vous apportez à votre fichier 3D. Pour obtenir le prix de votre modèle en quelques clics, il vous suffit donc de vous connecter et de transférer votre fichier 3D.

Le délai d'expédition de notre Polyuréthane Rigide 70 est de l'ordre de 5 à 10 jours ouvrés. Un délai supplémentaire peut être nécessaire suivant la finition que vous choisissez. L'impression peut parfois prendre plus de temps, selon la charge des imprimantes 3D de notre usine. Le délai définitif est indiqué sur notre site au moment où vous passez votre commande.

Le délai de livraison vient s’ajouter au délai d’impression. Celui-ci dépend de l’option de livraison que vous choisissez.

Technique d’impression

Vos impressions 3D de Polyuréthane Rigide 70 sont faites grâce à un procédé photochimique nommé CLIP pour Continuous Liquid Interface Production. A l'aide de lumière et d'oxygène, cette technologie permet de créer très rapidement vos pièces.

  • Transfert de votre fichier vers l’imprimante 3D
  • Vous créez votre fichier 3D sur un logiciel dédié à la modélisation 3D et transférez votre modèle sur notre site. Votre modèle 3D est ensuite transmis à une de nos imprimantes M1 de Carbon.

  • Impression de l’objet en 3D
  • Avec la technologie CLIP (DLS), votre pièce est construite en continu en étant extraite sans interruption du bac de résine. Une série d'images UV est projetée sur la surface du liquide pendant que votre pièce se forme. Le résultat final est une pièce possédant à la fois une surface lisse et des propriétés mécaniques solides qui s'apparentent à celles obtenues avec le procédé d'injection plastique.

  • Retrait du support
  • Lorsque l'étape de photopolymérisation est finie, la plateforme d'impression est ôtée de l'imprimante et les objets sont détachés. Les supports sont enlevés et la pièce est sablée avec précaution pour enlever les traces de support. Ensuite, une huile minérale est appliquée pour la dernière étape de finition.

  • Coloration et finition
  • La résine de Polyuréthane Rigide 70 est déjà colorée. Il n'y a pas d'application de couleur post-traitement sur l'objet.  Il est possible de polir l'objet, à la demande du client. Une fois les supports retirés, la pièce est sablée avec attention pour retirer les résidus et traces de supports.

Utilisations et entretien

Avec le procédé CLIP (DLS), nous pouvons créer des prototypes ou des produits finis, des pièces de petite à moyenne taille avec un niveau de détail précis. Cette technologie permet aux designers et ingénieurs de produire des pièces polymériques qui ont à la fois la résolution, la finition de surface et les propriétés mécaniques requises pour créer soit un prototype fonctionnel ou une pièce de production.

Le Polyuréthane Rigide 70 est notre résine la plus solide et la plus polyvalente à base de polyuréthane. Il a une bonne performance sous contrainte, combinant la force, la rigidité et la ténacité. Ces propriétés font que le RPU est particulièrement utile pour l'électronique grand public, l'automobile et les composants industriels, où d'excellentes propriétés mécaniques sont nécessaires.

Finitions

Finitions proposées par Sculpteo

Polished and Non Polished

Nous retirons les structures de support pour vous au cours des étapes de post-production. Ce retrait laisse cependant apparaître une trace sur la surface, qui peut alors être sablée ou à laquelle nos techniciens peuvent appliquer une finition, selon votre commande.

L'offre de Sculpteo vous propose deux possibilités de finition :

  • Brut : Les supports sont retirés du modèle. Des cicatrices/heurts seront toujours apparents.
  • Poli : Les supports sont retirés du modèles et les cicatrices/heurts sont effacés.

Réaliser vos propres finitions sur vos pièces en résine

La résine haute définition est un matériau qui se prête bien à des opérations de type peinture, collage, polissage, etc. Pour en savoir plus sur le polissage des pièces en en résine, nous vous invitons à consulter notre tutoriel.

Supports et porte-à-faux

Les techniciens de Sculpteo feront le choix définitif sur l'orientation et les supports de vos pièces. Comme c'est le cas dans beaucoup de procédés d'impression 3D, certaines parties de vos pièces peuvent nécessiter un support pour être correctement imprimées. Les supports sont des structures amovibles placées le long de votre pièce pour soutenir d'éventuels porte-à-faux ; ils aident certaines parties de votre modèle à se fixer sur la plateforme. Ils peuvent être des barres aux extrémités effilées, des bandages, des mailles, mais tous ont pour fonction d'améliorer la possibilité d'impression et les propriétés de votre pièce finale. Les parties pouvant nécessiter un support sont des porte-à-faux, des angles étroits et des structures volantes. Du fait de la nature du procédé CLIP (DLS), les structures de support sont construites dans le même matériau que celui dans lequel est construite la pièce, et sont donc liés à la pièce finale.

Les sections suivantes peuvent vous aider à comprendre pourquoi certaines constructions de votre modèle nécessitent des supports et comment ces supports peuvent avoir un impact sur votre pièce. Une fois que vous aurez développé une solide compréhension des structures de support, vous serez capables de faire d'astucieux choix de construction et design pour réduire le besoin d'utilisation de supports. Vous pourrez ainsi optimiser votre pièce pour le meilleur produit possible. Comme les technologies de DLP et SLA, le CLIP (DLS) requiert l'utilisation de structures de supports pour permettre l'impression de porte-à-faux, d'angles superficiels et des corps détachés.

Porte-à-faux

Les porte-à-faux sont les parties de votre structure qui s'étendent au delà de la masse principale de la structure et restent en suspens. Un très bon exemple d'un porte-à-faux nécessitant un support serait le bras d'une grue. Pendant l'impression de la grue, le bras, s'il n'est pas supporté, va peser et se déformer, abîmant votre pièce et résultant en un échec d'impression. Un bras convenablement supporté sera imprimé avec précision et rigidité !

Votre pièce est imprimée couche par couche, de bas en haut. En fonction de l'orientation de votre pièce pour l'impression, il peut donc être nécessaire d'ajouter des supports pour limiter l'effet porte-à-faux. Il faut être vigilent aux parties du modèle qui seront imprimées avant les parties qui les rallient au tout. Puisqu'elles ne peuvent pas en effet s'imprimer dans l'air, elles auront besoin de supports.

Angles étroits

Peut-être n'avez-vous pas de porte-à-faux sur votre modèle, mais ça ne veut pas dire que vous échapper aux structures de support ! Les angles étroits strictement inférieurs à 40° doivent être supportés. En effet, en venant former l'angle, la nouvelle couche, plus étendue que la couche précédente vient reproduire une situation de porte-à-faux. Elle n'est pas supportée, ce qui vient altérer l'impression de votre modèle. Il faut donc nécessairement créer une structure de support.

Faciliter l'accès aux supports

N'oubliez pas qu'il est nécessaire de pouvoir les retirer, une fois l'impression terminée. Comme mentionné plus haut, le retrait des supports est opéré par un de nos techniciens, en post-process. A l'aide d'un cutter, il va délicatement détacher le support de la surface de votre pièce. En construisant ces précieux supports sur votre design, veillez donc à ce qu'ils soient accessibles !

Finition des surfaces

Le rendu de la surface est meilleur lorsque l'impression de la pièce ne nécessite aucun support et lorsque sa construction suit le sens d'impression de la pièce, de bas en haut. Si c'est possible, essayez de construire vos surfaces dans la même direction les unes par rapport aux autres.

L'orientation de la pièce est déterminante pour le succès de l'impression. En effet, en dépend la place des supports sur la pièce. Gardons en tête que le mieux est de minimiser l'utilisation de supports pour un meilleur rendu final. Vous pouvez utiliser ces conseils pour tirer partie au maximum des possibilités de la technologie CLIP (DLS). Le premier essai peut ne pas avoir les effets escomptés. Mais ne vous inquiétez pas! Nos techniciens passent en revue chaque modèle pour évaluer la possibilité d'impression selon la technologie CLIP (DLS). S'ils trouvent une erreur ou optimisation sur la construction de votre modèle, ils travailleront de concert avec vous pour trouver une solution. Toutefois, la décision de la meilleure orientation de la pièce et de l'emplacement des supports revient à nos techniciens.

Guides de modélisation

Résolution d'impression

Résolution 100 µm

Notre M1 de Carbon3D nous permet d'imprimer avec une épaisseur de couche de 100 µm, soit 0.1 mm. En conséquence, il est important que vos impressions soient exportées avec la meilleure qualité possible. Cela permettra d'éviter toute sorte de triangulation lors de l'impression - bien garder à l'esprit que votre fichier ne doit pas être supérieur à 50mb.

Dimensions pour vos impressions en résine

Taille maximum 141 x 79 x 326 mm (5.55 x 3.10 x 12.83 in)

Avec CLIP (DLS), les pièces sont limitées par les dimensions de la plateforme d'impression et la hauteur jusqu'à laquelle celle-ci peut s'élever. Si vous avez besoin d'imprimer un pièce d'une envergure supérieure, vous devrez imprimer votre dessin en plusieurs parties et les assembler après l'impression. Prêtez attention à nos astuces traitant de l'Espace Minimum à respecter.


Astuce

Utilisez des angles supérieurs à 40°: ils n'auront pas besoin de supports. Il est plus économique et rapide d'imprimer des pièces auto-supportées. Moins de matière est utilisée : c'est économe et moins cher. Aucune structure n'a besoin d'être produite ni retirée. le temps de process et post-process est réduit. Les délais de production et livraison seront donc plus rapides.

Astuce

Evitez les angles pointus, préférez des angles courbés : ils sont plus appropriés pour la technologie d'impression CLIP (DLS). Si votre design de départ a des angles pointus, essayez de les adoucir : vous pouvez ajouter des congés, nervures ou atèles.


Ne pas oublier

Il est important de noter que notre outil de contrôle de solidité ne permet pas de détecter les aberrations physiques : pièces flottantes, porte-à-faux, pièce supportant un poids trop important par rapport à son épaisseur, etc. Une vigilance particulière doit donc être accordée à la géométrie de votre design et les parties les plus sollicitées doivent être épaissies.


Précision et tolérance des pièces

Le procédé CLIP (DLS) est très fiable, mais les pièces produites sont susceptibles de rétrécir ou de subir d'autres formes de variations.

Il est important de noter que la précision et la tolérance dépendent du matériau choisi. Comme la tolérance est meilleure sur le plan XY, nous vous conseillons de placer les éléments qui nécessitent un meilleur de degré de tolérance selon une même direction. Ainsi, quand la pièce est prête à être imprimée, il sera possible d'axer l'orientation de ces éléments sur le plan XY.

Le procédé CLIP (DLS) peut imprimer plus de 95% des éléments de la pièce avec une tolérance de +/-0.1mm sur le plan XY et +/-0.4mm dans la direction Z.

Epaisseur minimale et géométrie

Epaisseur minimale du mur 1 mm
Wallthickness1mm.jpg

L'épaisseur recommandée pour certains éléments de structure est basée sur leur nature spécifique. Par exemple, un mur vertical de 5 cm de hauteur sera plus flexible s'il est imprimé avec une épaisseur de 0.5 mm, mais plus rigide s'il est imprimé avec une épaisseur de 1 mm.

Les murs de votre projet doivent être assez épais pour supporter le poids de l'objet et éviter qu'il ne se casse sous son propre poids. Nous vous conseillons de designer votre modèle selon les standards de design minimum proposés dans les "Astuces" ci-dessous. Cette résolution est valable pour les murs courts d'ordre de 2mm, dont la surface est perpendiculaire au sens de fabrication (sur les plans XZ et YZ) ainsi que le plan XY. Un élément dont le ratio d'aspect est élevé (par exemple, un objet long et fin) sera fragile. Il aura besoin d'être arrangé (à l'aide de congés ou atèles) ou alors, il faudra ajouter des structures de support amovibles. Quand vous modélisez des éléments fins ou petits, afin de minimiser la distortion, assurez-vous que le ratio d'aspect ne dépasse pas 1:4.

Au-delà de 10 mm d'épaisseur, les parois des pièces réalisées via ce procédé risquent de développer des bulles. Prenez cela en considération lorsque vous modélisez.

De plus, les pièces hautes ou larges ont tendance à se déformer et nécessitent la mise en place de supports pour que leur rigidité soit maintenue tout au long du processus d'impression. La déformation peut être due à la chaleur, à la force de l'aspirateur ou à des murs trop fins. Pour des pièces plus larges, et selon le nombre d'intersections, 0.5 mm peut ne pas être suffisant pour éviter une déformation.


Astuce

Construisez des murs plus épais que 1 mm : Les murs plus fins que 1 mm sont difficiles à imprimer, et il est préférable de les éviter. Il est possible d'ajouter une structure de support pour garantir sa stabilité. Par exemple, si vous modélisez le buste d'une personne, vous pouvez ajouter des détails, comme le nez ou les oreilles, you can attach thin aspects of the design like the ears in more places around the model’s head. Ainsi, vous éviterez un effet de porte-à-faux et d'éventuels éléments cassables pour l'impression finale.

Astuce

Construisez des murs et blocs plus fins que 10 mm : Les pièces plus épaisses que 10 mm peuvent souffrir de déformations dues à la chaleur ou de formation de bulles. Evitez donc d'imprimer des blocs et murs épais. Cependant, en ouvrant des parties solides et en ajoutant des supports des treillages 3D, vous pouvez convertir des designs "en bloc" en designs plus adaptés à la technologie CLIP (DLS).

Astuce

Gardez des intersections inférieures à 50 mm : Il est possible de designer des modèles aussi petits que 1 cm3, étant donné que les petites pièces sont légères et ne seront donc pas déformées par la gravité. Nous pouvons imprimer des pièces plus longues que 50 mm sur l'axe Z, mais nous évitons d'imprimer des designs avec des intersections plus larges que 50 mm parce qu'elles pourraient se déformer au cours de l'impression.

Gravure et Embossage

Précision minimum pour un détail gravé 0.5 mm
Précision minimum pour un détail embossé 0.5 mm
Ratio longueur/profondeur minimum 1:1

La précision minimum d'un détail est principalement déterminée par la résolution de nos imprimantes. Cependant, pendant le processus de nettoyage, une fine couche de détail peut être perdue. Afin de préserver un détail ou la lisibilité d'un texte, nous vous conseillons de suivre les tailles minimum décrites ci-dessus. Il possible de tendre vers une gravure et embossage de 0.1 mm, mais la précision du détail et la visibilité du texte sera moindre. Pour garantir la visibilité des détails, il faut s'assurer que la largeur du dessin soit au moins aussi importante que sa profondeur.

La taille de police au minimum acceptable est de 8 point (ce qui équivaut à 11 pixels ou 2.9 mm), pour les textes gravés ou embossés. Dans certains cas, et spécialement pour le plan XY, il est possible d'imprimer une police inférieure 8 points, mais on court alors le risque d'une perte de détail due à un trop fort durcissement de la résine.

Inclusions de volumes et articulations

Inclusion de volumes possible ? Non
Articulation possible ? Non

Assemblage de pièces

Possibilité d’assembler vos pièces ? Oui
Espace minimum pour l’assemblage 0.6 mm

Piece Assembly

Les pièces imprimées en résine peuvent être assemblées entre elles. Pour cela, il est indispensable de laisser un espace minimum de 0.6 mm entre chacune des pièces.

Evider votre objet

Possibilité d’évider vos pièces ? Non

resine details

La résine ne permet pas d'évider vos objets. Pour cette raison, cette option n'est pas disponible au moment de passer commande. Pour la même raison, il n'est pas possible de créer une cavité vide pour un objet à imprimer en Polyuréthane Rigide 70. Si l'objet était évidé, des supports seraient nécessaires pour combler l'espace vide. Ceux-ci seraient alors impossibles à retirer et de la résine non-traitée resterait bloquée à l'intérieur. La résine non-traitée ne passe pas au four, il y aurait donc un haut risque de casse de l'objet.

Plusieurs objets dans un même fichier 3D

Possible d’avoir plusieurs objets dans un même fichier ? Non

resine multishell

Il n’est pas possible d’imprimer plusieurs objets dans un même fichier 3D en résine.

Données techniques

Résine de Polyuréthane Rigide 70

Propriété du matériau Unité Valeur
Résistance au choc J/m 21 - 23
Module de Young MPa 1700- 2200
Résistance à la traction MPa 42 - 47
Elongation à la rupture % 90 - 120
Température de transition vitreuse °C 80
Température de fléchissement sous charge °C 70

Pour plus d'informations, sur les propriétés du matériau de Polyuréthane Rigide 70, nous vous invitons à consulter le document ci-dessous :



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