Personnalités de l’impression 3D: Stéphane Rodrigues

Posted By Emma Moreau on 17/12/2020 | 0 comments

Qui est Stéphane Rodrigues ?

Je m’appelle Stéphane Rodrigues et j’ai 25 ans. Je suis Chargé de Projet Fabrication Additive au sein d’Allizé-Plasturgie, un syndicat professionnel au service des acteurs de la filière plasturgie et composites (prochainement POLYVIA), depuis plus d’un an.
Passionné par les technologies émergentes (impression 3D, IA, Li-Fi, innovations matériaux…), j’avais à cœur de travailler dans un secteur me permettant d’être directement en contact avec celles-ci, c’est pourquoi très tôt, j’ai intégré la R&D d’entreprises de secteurs variés afin de rapidement me former et expérimenter sur la fabrication additive, qui me semblait très prometteuse.
Mon rôle quotidien chez Allizé-Plasturgie consiste à conseiller et accompagner les entreprises de tous secteurs sur des questions techniques autour des procédés de fabrication additive. Il peut s’agir d’entreprises déjà intégrées ou qui souhaitent étudier la faisabilité de l’intégration de ces technologies.
Dans le premier cas, les problématiques sont souvent liées à une recherche matière ou à l’utilisation des machines.
Dans le second, j’accompagne les industriels pour identifier le potentiel de l’intégration d’imprimantes 3D sur leurs sites, les aider à trouver les bonnes machines et les bons matériaux suivant leur cahier des charges, les sensibiliser sur des questions QHSE, et apporter les compétences nécessaires à travers la formation. Les entreprises peuvent également réaliser du benchmark sur notre Plateforme Fabrication Additive composée de 8 machines représentant les technologies 3D les plus utilisées sur le marché.
 

Comment Allizé-Plasturgie a été amenée à créer une plateforme de fabrication additive ?

La Plateforme Fabrication Additive a été mise en place il y a plus de 2 ans dans le cadre d’un PIA (Programme d’Investissements d’Avenir soutenu financièrement par la Région Auvergne Rhône-Alpes et la Banque des Territoires) car nos adhérents se questionnaient de plus en plus sur le potentiel de ces technologies mais manquaient d’informations. Nous les orientons dans leurs choix en centralisant l’information et en préservant notre neutralité. Pour cela, nous nous appuyons notamment sur les technologies dont nous disposons au sein de la plateforme : FFF, CFF, SLA, DLP, Polyjet, MJF ainsi que sur plusieurs logiciels et solutions de post-traitement. De plus, nous avons mis en place un réseau de partenaires sur l’impression 3D, dont Sculpteo, qui nous permet de relayer des informations techniques à nos adhérents et de les tenir informés des dernières avancées.
 

Pouvez-vous nous en dire plus sur votre parcours personnel ?

J’ai un parcours assez atypique et je me suis principalement formé à la fabrication additive en entreprise car très peu de formations sont proposées sur ce sujet. J’ai étudié dans un premier temps la conception et le design produit, pour ensuite intégrer Compositec, où je me suis formé au poste de Chef de Projet avec une spécialisation sur les matériaux composites et plastiques. J’ai débuté en bureau d’étude en tant que designer produit chez un équipementier sportif avant d’intégrer le département Front End Innovation (technologie émergente) d’un grand chimiste où j’ai réellement commencé à me former à la fabrication additive. Mon rôle était de développer l’une des premières gammes de matériaux renforcés proposées sur le marché de la FFF et de la SLS. Cette expérience m’a permis de tester une multitude de grades matières et de machines, puis de devenir Business Developer Europe afin de travailler sur des projets dans les plus grosses entreprises européennes et américaines.
 

Quels sont les enjeux de l’impression 3D dans votre secteur ? Quelles technologies et matériaux utilisez-vous/y sont les plus utilisés ?

L’impression 3D devient stratégique, nous voyons de plus en plus de donneurs d’ordres intégrer ces technologies pour réaliser quelques pièces ou bien des productions de petites séries. Notre réseau d’environ 900 adhérents étant principalement composé de transformateurs de plastique, notre rôle est de démocratiser la fabrication additive afin que les plasturgistes puissent être conscients des possibilités, des limites, et soient sensibilisés aux enjeux de ce marché en croissance. L’objectif n’est pas de passer du conventionnel à l’impression 3D mais de leur permettre de saisir des opportunités si leurs secteurs d’activités s’y prêtent, en identifiant des solutions pouvant être proposées à leur clients.
D’autre part, le marché tend de plus en plus vers la personnalisation de masse, ce qui, du point de vue d’un transformateur, signifie une multiplication des outillages à réaliser pour de plus petites séries et moins de rentabilité. La question d’une production en direct par impression 3D se pose ainsi, souvent freinée par le coût des équipements, le manque de grades matières et les aspects de surface plus complexes à optimiser par rapport aux processus conventionnels.
Les plasturgistes sont habitués à produire des séries de pièces très importantes et intègrent majoritairement des imprimantes FFF (dépôt de fil) ou base résine (SLA ou DLP) dans le but de réaliser des prototypes pour valider le design avant de lancer la fabrication du moule d’injection par exemple. Une grande partie d’entre eux passent également par des prestataires sur des technologies poudre ou résine.
 

Vous travaillez avec des plasturgistes, pouvez-vous nous en dire plus sur les avantages de la fabrication additive dans ce domaine ?

La fabrication additive est souvent utilisée dans le cadre de la réalisation de prototypes comme indiqué précédemment. Les outillages étant très onéreux, il est intéressant de pouvoir montrer un premier modèle au client afin de valider le design, de comprendre comment placer les éléments mobiles d’une empreinte ou de valider une texture. Mais son agilité et la réactivité qu’elle offre permet aussi à certains plasturgistes de travailler sur des mains de préhensions ou des pièces spécifiques bien moins coûteuses que lorsque ces pièces sont usinées.
Les plasturgistes sont également très intéressés par la fabrication d’empreintes en fabrication additive dans laquelle ils ont la possibilité d’injecter une centaine, voire un millier de pièces sur certaines matières, de façon à réaliser des préséries ou petites séries.
 

Vous êtes actuellement en train de travailler sur le projet Acapulco, un programme de recherche sur la Fabrication Additive appliquée à votre secteur. De quoi s’agit-il ?

Le programme Acapulco est un projet de recherche conduit par plusieurs acteurs dont Allizé-Plasturgie qui a pour but de développer la fabrication d’empreintes polymère par fabrication additive, pour l’injection plastique. L’objectif est de réaliser des petites séries de pièces de bonne matière à moindre coût. Le projet arrive bientôt à son terme, nous avons d’ailleurs obtenu des résultats très intéressants et de multiples données (préconisations, paramètres de transformation…). Nous avons notamment injecté des polymères « basses températures » (inférieure à 220°C), tels que des PP, PE, SEBS sur des séries de plusieurs milliers de pièces sans dégradation des empreintes, ni pertes dimensionnelles. Les choses se compliquent lorsque nous passons à des températures plus élevées (PA6 ou PC par exemple), où nous avons pu uniquement passer une trentaine de pièces. Nous nous concentrons aujourd’hui sur ces matériaux afin de répondre à une demande du marché assez forte, notamment sur le secteur automobile.
 

De manière générale et/ou spécifique à votre secteur, quel est votre avis concernant le futur de l’impression 3D ?

La fabrication additive a fait ses preuves lorsqu’il s’agit de gagner en agilité et en réactivité et nous a montré qu’il était possible aujourd’hui de réduire considérablement les temps de développement et les coûts de fabrication. Nous devons continuer à démocratiser ces technologies pour convaincre les industriels du potentiel de ces procédés pour la réalisation de pièces finales.
Il y a également un besoin de formation sur les étapes de conception des produits qui sont différentes des étapes pour les procédés conventionnels (injection, usinage…).
Notre secteur doit encore évoluer sur plusieurs axes et notamment en termes de matières et équipements, afin de convaincre les transformateurs que le procédé peut répondre à des cahiers des charges DC même complexes, avec une répétabilité et une fiabilité qu’ils retrouvent sur leurs équipements actuels.
La plateforme Fabrication Additive d’Allizé-Plasturgie est un bon moyen de comparer les solutions proposées sur le marché et d’échanger avec des experts habitués à tous les secteurs de la plasturgie. Cette plateforme peut être visitée sur demande afin d’échanger sur des besoins spécifiques.

Dans cette interview «Les personnalités de l’impression 3D», Stéphane Rodrigues a montré à quel point l’industrie de la plasturgie peut tirer profit de l’impression 3D. Comme vous pouvez le lire, les professionnels de cette industrie ont besoin d’en savoir plus sur la façon dont l’impression 3D peut les aider pour la réalisation de leurs projets au quotidien. Vous souhaitez vous aussi adopter la fabrication additive pour votre entreprise? Apprenez-en plus en lisant notre guide sur l’adoption de la fabrication additive.