People of 3D Printing: Jules Revais

Qui est Jules ?

Pouvez-vous nous expliquer comment l'impression 3D est utilisée dans la fabrication d'orthèses et de prothèses (O&P) au sein de votre entreprise ?

L’impression 3d est utilisés principalement dans 3 types d’applications aujourd’hui chez Ottobock.care :

Pour la réalisation directe d’appareillage orthopédique. Par exemple, nous fabriquons sur site depuis 2018 des casques dédiés à la correction de la plagiocéphalie (condition caractérisée par une déformation asymétrique du crâne d’un nourrisson, souvent causée par une pression constante ou une position prolongée sur une partie de la tête du bébé). Ces dispositifs médicaux ont été développés en interne et sont commercialisés en Europe et aux USA.

Nous fabriquons également certains outils de protection en série : par exemple, certaines pièces en matériaux souples peuvent servir de capot de protection pour des genoux embarquant des micro-processeurs. Ce sont des pièces de série fabriqués en TPU (Ultrasint® TPU01)

Bien sûr, nous utilisons également la fabrication additive pour le prototypage. La technologie nous sert de support d’innovation pour les nouveaux concepts d’appareillage, et nous sommes équipés de machines en interne pour fabriquer au plus vite.

Quels sont les avantages spécifiques de l'utilisation de l'impression 3D par rapport aux méthodes traditionnelles de fabrication d'orthèses et de prothèses ?

Malgré un potentiel d’utilisation gigantesque de l’impression 3D, celle-ci ne représente qu’une petite partie des pièces fabriquées sur le marché de l’O&P. (autour de 5% des pièces fabriquées en France)

Pour certaines de nos applications comme les casques de plagiocéphalie, la fabrication additive présente de nombreux intérêts:

La technologie a permis une amélioration de la précision du produit, la possibilité de fabriquer de plus fines épaisseurs, (et donc de réduire le poids du produit) et de pouvoir customiser les produits à la demande des patients.

Enfin, sur ce produit en particulier, nous avons pu intégrer une charnière directement lors de la conception du produit, ce qui nous a permis d’avoir une meilleure intégration dans le produit et de garantir la qualité de l’appareillage.

Du point de vue environnemental, il semblerait également que les procédés additifs génèrent moins de déchets que les procédés traditionnels, qui peuvent parfois nécessiter la fabrication de moules en plâtre ou en matières plastiques à usage unique.

Comment garantissez-vous la qualité des produits fabriqués à l'aide de l'impression 3D ? Quels sont les tests et les contrôles effectués ?

Nous effectuons différents tests et contrôles pour assurer à nos patients que le produit livré est d’une grande qualité :

Tout d’abord, nous procédons à une validation de la performance de la machine de fabrication du point de vue mécanique et dimensionnel.
Par le biais d’inspection visuelle, de mesure d’épaisseurs cibles, et de scan 3D
Nous réalisons des tests de fatigue et de vieillissement, en statique et en dynamique pour nous assurer de la longévité des produits car certains de ceux-ci se retrouvent sur des patients pendant des durées allant jusqu’à 5-6 ans.

Comment votre équipe collabore-t-elle avec les professionnels de la santé pour concevoir des orthèses et des prothèses personnalisées adaptées aux besoins spécifiques des patients ?

Nous avons plusieurs centaines d’orthoprothésistes dans nos équipes, qui reçoivent des patients régulièrement. Certains de ces prothésistes travaillent notamment dans des centres de rééducation répartis sur tout le territoire, et sont au contact des patients pour qui ils conçoivent des pièces selon leurs pathologies, et leurs caractéristiques personnelles.

Ces professionnels de santé travaillent conjointement avec les équipes de R&D, pour proposer des solutions innovantes aux patients.

Quels sont les défis auxquels vous êtes confrontés dans le domaine de l'impression 3D pour la fabrication d'orthèses et de prothèses, et comment les surmontez-vous ?

Un défi majeur que les professionnels de ce secteur rencontrent, concerne la prise en charge des services de santé. En effet, les matériaux communément utilisés en impression 3D (Polyamide principalement) ne sont pas remboursés par la sécurité sociale, ce qui suppose un frein à l’adoption de ces technologies.

La dimension maximale réalisable d’un dispositif à un coût raisonnable est également un autre frein. Il concerne par exemple des pièces de la taille d’un fauteuil roulant où actuellement la technologie du thermoformage est plus performante.

Par ailleurs, quand nous avons besoin de réaliser des pièces avec des propriétés très particulières (rigidité ou rebond par exemple), nous ne trouvons pas toujours la bonne réponse parmi le choix que propose la fabrication additive.

Enfin, je dirai que pour saisir la véritable valeur de la technologie, il faut impérativement développer de très bonnes connaissances de l’écosystème qui va autour, notamment une bonne maîtrise des outils de design, de scan et de simulation.

Un dernier mot ?

Chez Ottobok.care, notre vocation est de fabriquer des solutions qui vont faciliter la vie de nos patients. Que ce soit en leur apportant plus de confort lors de leur utilisation au quotidien, mais aussi lors du parcours de soins où nous portons une attention particulière à ne pas sur-solliciter les patients. Sur ces deux aspects, l’impression 3D nous a beaucoup aidé au cours des dernières années !

Voir aussi :

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