L’impression 3D l’atout du secteur Médical | Spine Vision

Posted By Hannah Bensoussan on 14/02/2017 | 0 comments

L’impression 3D, porte d’entrée de la personnalisation de masse et du prototypage rapide, est un atout considérable pour le secteur médical : elle permet, d’une part, de créer, vite, des prototypes d’outils et de prothèses, et, d’autre part, d’adapter chaque produit au patient ou au groupe de patients concernés. Après tout, la médecine est bien le secteur où la personnalisation présente le plus grand bénéfice !

Notre client, SpineVision, créateur d’implants médicaux et des outils associés, nous a accordé une interview. Nous parlons avec Justin Mazué (chef de projet Recherche et Développement) et Alexandre Capron (directeur technique) de de la façon dont l’impression 3D en général et les services de Sculpteo leur ont permis :

• d’accélérer leur prototypage,
• d’augmenter leur nombre d’itérations dans le cadre du développement de leurs produits,
• d’améliorer leur communication et leurs échanges avec les chirurgiens concepteurs

dans un secteur compétitif, où l’innovation et la réactivité sont essentielles.

Partie 1 : Découvrir SpineVision

Sculpteo : Pouvez-vous me présenter SpineVision ?

SpineVision crée des implants pour la colonne vertébrale, et les instrumentations associées. Nous créons nos design et faisons notre R&D en interne, et passons en externe pour la production. Nous comptons une cinquantaine d’employés répartis sur 6 sites. Le siège social est basé en France, à Antony (92) et il existe cinq filiales commerciales : Italie, Belgique, Allemagne, Royaume-Uni et Etats-Unis.

Qui constitue votre équipe ?

Notre équipe comprend principalement des ingénieurs de formation généraliste ou mécanique, avec une spécialisation en biomécanique.

Notre métier est au carrefour de l’ingénierie mécanique et des sciences médicales, c’est pourquoi nous devons avoir de bonnes connaissances en anatomie, en neurologie et en biologie.

Pour nous présenter tous les deux plus précisément :

Justin Mazué : Je suis ingénieur mécanique de formation, issu des Arts Et Métiers, puis je me suis spécialisé en biomécanique et en recherche. Je suis chez SpineVision depuis 2 ans.

Alexandre Capron : Je suis ingénieur généraliste avec une spécialisation en biomécanique. J’ai travaillé 13 ans dans le développement d’implants pour la colonne vertébrale, et je suis chez SpineVision depuis 5 ans.

The SpineVision R&D team

Qui sont vos clients ?

Nos clients sont des chirurgiens orthopédistes et des neurochirurgiens. La plus grande partie de notre marché se trouve en Europe, mais également aux Etats-Unis, en Amérique Latine, et au Moyen-Orient.

Quels types de produits offrez-vous, et comment les développez-vous ?

Nous créons des instruments et des implants. Nous développons des systèmes permettant aux chirurgiens de traiter diverses pathologies du rachis : scolioses, dégénérescences, traumatismes, tumeurs, etc.

Pour chacune de ces gammes d’implants, la taille, les formes, ainsi que d’autres  paramètres évoluent pour couvrir la totalité des cas. Il arrive que nous poussions la personnalisation plus loin pour un traitement particulier.

Ainsi, tous nos produits sont développés en partenariat avec des chirurgiens, français et internationaux. Nous modélisons en 3D sur le logiciel de CAO Solidworks.

CAD design for a cage support

Partie 2 : Votre utilisation de notre service d’impression 3D

Quelle utilisation faites-vous de l’impression 3D ? Quel avantage cela vous apporte-t-il ?

Nous sommes sur un marché concurrentiel. Pour faire la différence, nous avons besoin de créer des produits innovants, et surtout d’être réactifs dans le développement de nos produits. C’est pour gagner ce temps précieux que nous nous sommes tournés vers l’impression 3D, et Sculpteo ne nous a pas déçus !

Plus précisément, pour quel type de pièces utilisez-vous nos services ?

Nous imprimons en 3D des prototypes, en polyamide, avec la technique du frittage de poudre (SLS pour selective laser sintering). Il nous est arrivé d’utiliser de la résine, aussi, mais plus rarement.

Nous créons ces prototypes, soit avant le démarrage d’un projet soit pour un projet en cours. Ces prototypes peuvent être des instruments ou des implants. Ensuite, nous réalisons les produits dans d’autres matériaux biocompatibles tels que l’acier inoxydable ou le titane.

A 3D printed prototype in polyamide and the matching finished part in titanium

Dans le cadre d’un développement de produit, nous pouvons montrer un visuel 3D sur un écran, mais rien ne vaut un prototype physique que nos clients (pour la plupart, des chirurgiens) peuvent manipuler. Cela permet aux chirurgiens de mieux visualiser les futurs produits qui sont, pour la plupart, de petite taille et d’évaluer leur ergonomie.

La différence est très claire : nous avons de bien meilleurs retours des chirurgiens avec un prototype physique.

Pourquoi avoir choisi le service en ligne de Sculpteo en particulier ?

Nous avons utilisé d’autres services d’impression 3D avant Sculpteo, pour imprimer en SLS ou SLA (stéréolithographie), parfois même des prototypes imprimés en 3D en métal. Mais ils manquaient grandement de réactivité, et au final, cela nous prenait autant de temps que de créer notre prototype en usinage classique.

Un jour, nous avions une réunion chez un chirurgien qui approchait à grands pas, nous avions besoin d’un prototype en urgence, et nous avons tenté la commande en ligne sur votre plateforme. L’objet est arrivé en quelques jours, fonctionnel et de qualité. Maintenant nous imprimons tous nos prototypes chez Sculpteo. Sur le coup, nous vous avons rebaptisés “Les héros de la R&D”.

Nous vous avons rebaptisés « Les héros de la R&D »

Ca fait plaisir ! Précisément, combien de temps avez-vous gagné grâce à notre service d’impression 3D ?

Les gains sont considérables dans nos délais de développement. Quand nous créons un produit, nous avons quelques semaines de travail de design sur Solidworks, puis la création du prototype.

Avant Sculpteo, même en imprimant en SLA, il nous fallait 2 à 3 semaines minimum pour recevoir le prototype. Nous étions très dépendants de notre sous-traitant en impression 3D, nous devions relancer pour un devis, etc.

Aujourd’hui, nous sommes autonomes sur la plateforme en ligne de Sculpteo. Nous pouvons commander un objet le lundi et le recevoir dans la semaine.

« Il nous fallait 2 à 3 semaines pour recevoir un prototype. Maintenant nous l’avons dans la semaine ! »

3D Printed Prototype for the cage support, which allows to insert a bone transplant in the implant

Vous faites donc tous vos devis vous-mêmes sur notre plateforme ?

A 95%, nous faisons nos devis nous-mêmes, sans avoir à interagir avec les commerciaux de Sculpteo. Nous avons vite appris à maîtriser la plateforme. Mais il arrive que nous ayons des questions pour des pièces fragiles, des contraintes de temps particulières, ou besoin de précisions sur une nouvelle offre de Sculpteo. Le contact est très facile avec les commerciaux, et c’est important !

Mais c’est quand même très utile de ne pas en avoir systématiquement besoin.

« Nous sommes autonomes sur la plateforme en ligne de Sculpteo. »

A SpineVision prototype on our online 3D printing platform

Est-ce que ce gain de temps vous a permis d’économiser sur votre budget de développement ?

Non, nous dépensons autant, mais pour faire plus ! Grâce à vos services, nous pouvons faire plus d’itérations, et affiner au mieux le développement de nos produits. Nous diminuons aussi considérablement notre charge de travail : pour faire un prototype d’instrument en usinage, il faut produire beaucoup de documents annexes, et des plans détaillés, qui représentent, chacun, au minimum une semaine de travail à plein temps.

Grâce à ce gain de temps, et aux plus nombreuses itérations que nous pouvons faire, nous avons des retours plus précis et plus fréquents des chirurgiens, et nous proposons des produits encore plus proches des besoins des chirurgiens en terme de fonctionnalité et d’ergonomie.

« Nous dépensons autant, mais pour faire plus ! »

Partie 3 : Vue d’ensemble sur l’impression 3D pour le secteur médical

Quelle innovation de l’impression 3D a le plus à offrir au secteur médical ?

Le titane médical (titane de grade 23) imprimé en 3D ! Faire des prototypes directement en titane serait très utile pour réaliser, directement sur les protos, des essais mécaniques. Aujourd’hui, avec les prototypes en polyamides faits en SLS, nous nous arrêtons aux essais fonctionnels.

A SpineVIsion tool: the bone grater, which allows surgeons to reach the vertebral endplates. Made in medical titanium.

Nous proposons maintenant une offre d’impression 3D métal, l’avez-vous déjà essayée pour vos prototypes ?

Nous n’avons encore eu l’opportunité de réaliser des prototypes en métal chez Sculpteo, mais c’est envisageable pour des futurs prototypes en titane ou en inox.

Imaginez-vous imprimer en 3D des pièces en série ? Qu’est-ce que cela vous apporterait ?

Oui, nous avons pour projet d’imprimer en 3D des pièces en titane, en série. Pour SpineVision, les séries sont plutôt petites, de l’ordre du millier.

Imprimer en 3D en série représenterait pour nous un immense gain en gestion de supply chain ! Pour l’usinage, il faut produire au minimum 50 pièces. C’est un problème dans le secteur médical, où les pièces correspondent parfois à des pathologies très spécifiques, et où 50 pièces peuvent représenter 50 ans de stock !

Avec l’impression 3D, qui nous permet d’imprimer les pièces selon la demande, le prix de revient de chaque pièce est un peu plus élevé, mais on s’y retrouve significativement.

« Imprimer en 3D en série représenterait un immense gain en gestion de supply chain ! »

Nous sommes très heureux d’avoir partagé avec vous ce témoignage de SpineVision. L’impression 3D a de nombreuses autres applications dans le secteur médical, et dans de nombreuses autres industries, comme vous pourrez le constater dans nos pages applications.

Pour télécharger un fichier et commencer votre projet d’impression 3D, cliquez ici.