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Rencontrez Julien Guillen, leader Fabrication Additive au travers du projet ADD LAB de Decathlon. Avec 19 années passées au sein du groupe et une expertise de 8 ans en Fabrication Additive, Julien a à cœur de créer des projets d’impression 3D pour Décathlon.
J’ai effectué un parcours académique en physique-acoustique, et en parallèle de mes études je travaillais chez Décathlon. J’ai découvert la Fabrication Additive il y a 8 ans, c’est à cette époque que j’ai acheté ma première machine et que j’ai commencé à me former sur le sujet, à la fois pour des motivations professionnelles et personnelles. C’est ainsi que j’ai compris que cet outil pouvait lever bien des freins à des problèmes, que ce soit en entrepôt, en usine, en atelier, etc. mais ça nécessitait d’apprendre à le dompter. En me formant j’ai fait de belles rencontres en entreprise, et tous ensemble nous avons pu créer le projet ADD LAB, pour concevoir et produire autrement via la fabrication additive.
Notre objectif au sein du projet ADD LAB est de travailler sur l’ensemble des produits et outils de Décathlon, pour tous nos collègues dans l’entreprise et du réseau AFM (Leroy Merlin, Boulanger, Auchan…). Nous accompagnons nos outils et produits tout au long de la chaîne de valeur, de la conception de l’idée à sa fin de vie ; du prototype au SAV. Entre les deux nous pouvons œuvrer pour plusieurs choses comme l’impression de pré-séries, de pièces personnalisées ou co-créer.
L’écosystème de l’impression 3D évolue vite, notre projet grandit de la même manière. Aujourd’hui nous avons une quarantaine de machines réparties sur plusieurs sites, qui sont des centres de développement attachés à une variété de produits sportifs : Le vélo, la mobilité urbaine, les sports d’eau et sports collectifs, les articles liés au golf, les produits fitness, les sports de montagne, la chasse et la pêche, etc.
Notre démarche autour de ces applications est de développer un bureau de méthodes permettant de valider les process pour passer le cap du prototypage et de la pré-série, et ainsi passer à la production de demain.
Pour chaque centre de développement, nous avons pris le parti de définir avec l’équipe le bon outil, au bon endroit. Nos coéquipiers travaillent selon leurs besoins avec du FDM (à extrusion de pellets), de l’impression multi-couleur, la technologie Multi Jet-Fusion, du DLP, de la résine et de la coulée sous-vide.
Nous testons d’autres technologies en parallèle dans l’intérêt de nos innovations futures.
Nous utilisons l’impression 3D pour prendre rapidement des décisions sur nos prototypes et innovations mais aussi pour certaines petites séries et pièces SAV.
Pour concevoir ses produits, Décathlon étudie systématiquement les sportifs (Décathlon Sports Lab). Nous avons des experts et des laboratoires qui y sont dédiés, cela permet d’accompagner la bonne conception du produit au même titre que la conception pour la fabrication additive et simulation numérique.Tester en bout de chaîne via la fabrication additive est ancré depuis des années.
Oui, au niveau du SAV. Nous avons déjà plusieurs références de produits qui ont 10-12 ans d’âge, que nous réparons avec la Fabrication Additive. Quand nous n’avons plus les pièces de rechange pour réparer ces produits en fin de vie, comme des vélos elliptiques, des rameurs, des poteaux de tennis de table, nous apportons des solutions d’impression 3D à mettre en œuvre. Au préalable, nous validons évidemment des normes et des standards de tenue mécanique en laboratoire, pour s’assurer de la viabilité des solutions. De cette manière nous avons déjà réparé plusieurs centaines de produits, pour lesquels il n’existait pas d’alternative de réparation.
En phase amont, au niveau de l’idéation ; l’agilité et la protection intellectuelle. Nous sommes capables de faire des itérations très rapidement chez soi, de faire mûrir l’idée en limitant le risque de la voir partir ailleurs.
La partie économique aussi. Le fait d’avoir des outillages plus agiles donne le droit à l’erreur et permet donc de se tromper. La Fabrication Additive est moins coûteuse que d’autres manières de développer et de tester, ce qui est avantageux pour explorer plusieurs pistes.
Pour les pré-séries, on retrouve cette agilité dans l’évolution du produit. Nous pouvons nous appuyer sur l’impression 3D avant d’industrialiser, attendre que le projet devienne plus mature grâce aux retours des clients.
Sur la partie SAV, la Fabrication Additive est plus écoresponsable. Au lieu de jeter des tonnes de produits, nous pouvons les réparer et éviter de sur-consommer. Enfin faire des produits presque sans fin de vie, qui évoluent au fur et à mesure des qualités et faiblesses identifiées dans le temps, avec les consommateurs.
Pouvoir prolonger la durée de vie des produits en faisant évoluer les fichiers est une fierté.
Je suis convaincu qu’assez rapidement, nous allons atteindre une forme d’unicité dans nos productions et changer notre approche du Mass Market. J’entends par là qu’une personnalisation sera possible, à l’égard des besoins du consommateur dans la pratique de son sport et de leur évolution. Cela consisterait par exemple à permettre à un coureur de faire 5 km de plus, parce qu’il pratique son sport en confort et en sécurité. La notion d’adaptation du produit en fonction de la morphologie, du besoin et de la façon de pratiquer le sport permet d’accroître l’efficacité et le plaisir.
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