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Connexion avec FacebookMatériau d'impression 3D Multi Jet Fusion PA 12 GB (Glass Bead)
Multi Jet Fusion PA12 haute précision avec billes de verre, impression 3D pour pièces fonctionnelles en nylon, alliant finesse des détails, résistance et finition de surface lisse, idéale pour les applications industrielles.
Couleurs
Finitions
Caractéristiques
- La production de pièces MJF PA12 GB est réalisée via notre plateforme 3D Prod.
Guide du matériau Multi Jet Fusion PA12 GB
Qu’est-ce que le Multi Jet Fusion PA 12 GB ?
Le MJF PA12 GB est un matériau polyamide 12 (PA12) chargé de billes de verre, fabriqué à l’aide de la technologie HP Multi Jet Fusion. En combinant la polyvalence du PA12 standard avec un renfort en billes de verre, ce matériau de qualité technique offre une rigidité accrue, une meilleure stabilité dimensionnelle et une résistance à la déformation renforcée.
Il est particulièrement bien adapté aux pièces fonctionnelles, à l’outillage, aux montages, aux boîtiers et aux pièces d’utilisation finale qui exigent une grande précision et une rigidité structurelle.
Grâce à la précision du procédé MJF, le PA12 GB permet la production de géométries complexes avec des performances mécaniques constantes et une excellente qualité de surface.
Quelle est la différence avec le PA12 classique ?
Comparaison du module de traction (MPa)
La principale différence entre le MJF PA12 GB et le PA12 standard est la rigidité. Grâce à son renfort en billes de verre, le PA12 GB offre un module de traction nettement plus élevé, ce qui rend les pièces beaucoup plus rigides et plus résistantes à la flexion sous charge. Cette rigidité accrue en fait un excellent choix pour les applications nécessitant une stabilité structurelle, un positionnement précis ou une déformation minimale pendant l’utilisation.
Le revers de la médaille est que le PA12 GB est moins flexible et légèrement plus fragile que le PA12 standard. Si votre application nécessite une résistance aux chocs, des fonctions d’encliquetage ou des flexions répétées, le PA12 classique peut être un meilleur choix. Pour les pièces qui privilégient la rigidité, la précision et la résistance au gauchissement, le PA12 GB est le matériau privilégié.
Quelles sont les applications possibles de ce matériau ?
Grâce à sa grande polyvalence et à ses propriétés ignifuges avancées, le PA12 FR se distingue comme un matériau haute performance en impression 3D industrielle. Il associe de solides propriétés mécaniques fiables à une résistance accrue à la chaleur et aux flammes, ce qui le rend adapté aux environnements d’exploitation exigeants ainsi qu’à un large éventail d’applications dans les transports.
Rigidité améliorée
Excellente résistance à l’usure
Provient de verre recyclé
Un large éventail d’applications possibles peut tirer pleinement parti des propriétés du PA12 GB :
- Gabarits et montages industriels
Idéal pour les outils d’assemblage, de positionnement et d’inspection qui doivent rester parfaitement stables dans le temps sans se plier ni sortir des tolérances. - Capots de machines et boîtiers de protection
La rigidité accrue aide à maintenir la forme des pièces de grande taille ou à parois minces, améliorant ainsi la durabilité et la qualité perçue. - Supports fonctionnels et renforts structurels
Adaptés aux composants porteurs où la déformation doit être minimisée, en particulier sur de longues portées ou des géométries planes. - Composants de robotique et pièces d’automatisation
Utilisés pour les supports, les bras ou les porte-capteurs nécessitant un alignement précis et une stabilité dimensionnelle à long terme. - Composants de glissement ou de guidage (pièces d’usure à faible charge)
La stabilité de surface améliorée du matériau en fait un bon choix pour les guides, les rails ou les interfaces soumis à une friction modérée et à des mouvements répétés. - Boîtiers industriels d’utilisation finale
Particulièrement là où les pièces doivent rester planes et rigides sous l’effet de contraintes mécaniques ou de variations de température.
Prix
Le prix d’impression de votre conception est calculé automatiquement dès qu’elle est téléversée. Lorsque vous modifiez votre objet (changement de matériau, de finition, de taille, de quantité ou ajout d’une structure creuse, etc.), vous constatez que le prix s’ajuste automatiquement. La tarification repose sur plusieurs facteurs, notamment le volume total, la taille de la pièce et la boîte englobante, entre autres.
Pour plus d’informations, consultez notre page de tarification.
Comment fonctionne la technologie d’impression 3D HP ?
Le processus de la technologie Multi Jet Fusion est similaire à la technologie de jet de liant, car il utilise un agent liant liquide pour créer les couches de votre objet. De plus, un agent de détail est utilisé afin d’obtenir des finitions fines et de lisser la surface de l’objet. Couche par couche, l’objet est formé grâce à la combinaison de la poudre, des agents liquides (agents de fusion et de détail) et de l’énergie (processus de chauffe).
Le procédé HP Multi Jet Fusion est une technologie à lit de poudre plus rapide que le frittage sélectif par laser (SLS). Une fois les pièces imprimées en 3D, la plateforme de fabrication est placée dans une station de post-traitement qui permet leur refroidissement et leur préparation au nettoyage.
Le procédé Multi Jet Fusion est similaire à la technologie de jet de liant, car il utilise un agent liant liquide pour créer les couches de votre objet. De plus, un agent de détail est utilisé afin d’obtenir des finitions fines et de lisser la surface de l’objet. Couche par couche, l’objet est formé grâce à la combinaison de la poudre, des agents liquides (agents de fusion et de détail) et de l’énergie (processus de chauffe).
Le procédé HP est plus rapide que la technologie SLS, mais nécessite tout de même un refroidissement. Une fois les pièces imprimées en 3D, la boîte de fabrication est placée dans une station de post-traitement qui refroidit les pièces et les prépare au nettoyage.
Finitions disponibles pour le matériau PA12 GB
Voici toutes les options disponibles après le processus d’impression 3D Multi Jet Fusion :
- Brut : Surface grise sans finition, telle qu’elle sort de l’imprimante 3D. Idéal pour le prototypage et les tests mécaniques. La finition brute offre une surface plus sensible aux rayures et aux marques d’impact.
- Teinture : Notre option de teinture est une finition haut de gamme développée avec la technologie de pointe de Sculpteo. Elle donne à vos pièces imprimées en 3D un aspect mat résistant aux frottements et à l’usure.
- Peinture : Une finition de luxe haut de gamme avec des couleurs entièrement personnalisées selon les standards RAL ou Pantone pour une esthétique premium.
| Épaisseur de couche standard | 80µm
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| Tolérance dimensionnelle | Norme NFT 58000 Classe de norme (categorie 3)
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Le processus d’impression 3D peut donner un effet « upskin » ou « downskin » en fonction de la technologie utilisée. L’upskin apparait sur la face supérieure de l’objet et donne un effet concave, tandis que downskin est présent sur la partie inférieure et donne un effet convexe. Ceci est important à prendre en compte lorsque vous définissez l’orientation de votre modèle 3D. Si votre design est affecté par l’upskin ou le downskin, définissez l’orientation d’impression à l’avance et nous ferons de notre mieux pour la respecter. Si cela n’est pas possible, nos techniciens choisiront la solution la plus adaptée.
| Taille maximum | 370 x 274 x 380 mm |
La taille maximale de vos modèles est limitée par les dimensions physiques de nos imprimantes 3D. Si vous souhaitez imprimer quelque chose de plus grand que cela, n’hésitez pas à nous contacter pour obtenir des conseils sur la manière de découper / assembler les pièces.
Il n’y a pas de taille minimale pour les impressions en polyamide. Toutefois, en tenant compte des épaisseurs minimales pour les parois et des aspects structurels afin de garantir que l’objet ne se casse pas, l’épaisseur minimale est de 0,8 mm.
| Epaisseur minimale pour des parois flexibles | 0.8mm
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| Epaisseur maximale* | 9 mm*
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| Epaisseur minimale pour des parois rigides | 2mm
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| Minimum wall thickness stemmed elements | 0.7mm avec support
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| Epaisseur minimale pour les éléments filaires | 1-2mm |
*Nous ne recommandons pas une épaisseur de paroi trop importante, car des parois plus épaisses peuvent entraîner des problèmes de fabrication, tels que des déformations ou des défauts d’aspect de surface.
Le fait d’évider vos pièces permet généralement de résoudre ce type de problème. N’hésitez pas à nous contacter si vous avez besoin d’aide pour évider votre pièce.
Les parois de votre objet doivent être suffisamment épaisses pour supporter le procédé d’impression sans casser. Nous vous recommandons de concevoir votre modèle en respectant l’épaisseur minimale qui est propre au polyamide. Si les parois de votre design sont plus fines que 0.8 mm, il est préférable de modifier votre design afin d’ajouter des supports sur la partie la plus fragile.
Pour les designs en tige, ou bien les zones subissant une contrainte particulière, des précautions doivent être prises quant à l’épaisseur d’impression. Afin d’éviter que votre objet soit cassé, nous vous conseillons de prévoir une épaisseur d’au moins 1 mm pour les designs en tige qui n’ont pas de support, et 0.8 mm pour les parties pour lesquelles des éléments de soutien sont prévues.
Nous vous conseillons d’ajouter des éléments de supports pour les éléments fragiles afin de limiter les portes à faux et risques de casse. Sur une figurine par exemple, vous pouvez souder les éléments fragiles au corps principal : oreilles et cils soudés au visage, col, cravate et collier soudés au buste, etc.
Avec une épaisseur de 0.8 mm, vos parois resteront plutôt flexibles. Si vous souhaitez obtenir un design plus rigide, il vous suffit de modéliser vos pièces de façon à ce que l’épaisseur des parois soit supérieure à 2mm.
Le plastique peut parfois se déformer pour les surfaces longues et fines: c’est le phénomène de cintrage.
Sculpteo propose un outil de contrôle de solidité directement en ligne. Cela vous permet de connaître les zones de fragilités de votre design, et de voir quelles parties doivent être renforcées en vue de l’impression 3D. Pour y accéder, il vous suffit de transférer votre fichier 3D et de cliquer sur “Vérification” après avoir sélectionné le matériau de votre choix.
Il est important de noter que notre outil de contrôle de solidité ne permet pas de détecter les aberrations physiques : pièces flottantes, porte-à-faux, pièce supportant un poids trop important par rapport à son épaisseur, etc. Une vigilance particulière doit donc être accordée à la géométrie de votre design et les parties les plus sollicitées doivent être épaissies.
| Taille minimale des détails visibles | 0.2 mm |
| Largeur et hauteur minimales conseillées pour les détails | Embossage: 0.4 mm
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| Largeur et hauteur minimales pour un texte lisible | 0.4mm |
| Ratio longueur/profondeur minimum | 1/1
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La finesse des détails dépend de la résolution de notre imprimante 3D, mais aussi de la solidité des zones détaillées lors du nettoyage après impression. Nous vous invitons donc à respecter les tailles minimales indiquées ci-dessus pour vos détails et vos textes. Pour assurer un meilleure visibilité, la largeur de vos détails doit être au moins aussi importante que leur profondeur.
| Possibilité d’assembler vos pièces ? | Oui |
| Espace minimum pour l’assemblage | 0,5mm |
Notre matériau Multijet Fusion PA12 vous permet d’imprimer vos designs les plus complexes. Le Multijet Fusion PA12 est donc le matériau idéal pour imprimer un objet articulé ou contenant des inclusions de volumes. Vous pouvez tout à fait imprimer des modèles du type côte de maille, chaîne, et plus encore.
| Espacement minimum entre parois fixes | 0.5 mm |
| Jeu fonctionnel minimum | 0.5 mm |
L’impression 3D requiert qu’un espace de jeu suffisamment important soit laissé afin de nettoyer la poudre de polyamide présente entre deux surfaces. Cela permet d’éviter que ces parois ne restent soudées l’une à l’autre. L’espacement minimum est notamment nécessaire pour les parties qui seront articulées, mais l’est également pour l’espacement entre les parois fixes. Il est donc nécessaire de prévoir un espace supérieur à 0.5 mm entre chacune de vos surfaces.
Cet espace doit être d’autant plus important que votre pièce est grande. En effet, plus votre pièce est massive, plus les zones chauffées sont importantes : la poudre présente au niveau du jeu risque d’être soudée par propagation de la chaleur et donc impossible à extraire lors du dépoudrage. Par ailleurs, il est important de prévoir un espace permettant d’extraire la poudre non fusionnée de la zone d’articulation : dans certains cas, il est nécessaire d’ajouter des trous pour permettre cet évidement.
| Possibilité d’assembler vos pièces ? | Oui |
| Espace minimum pour l’assemblage | 0.5 mm |
Les objets imprimés en polyamide peuvent être conçus pour être assemblés. À condition de laisser une largeur d’au moins 0,5 mm entre les différentes parties de l’objet.
| Possibilité d’évider vos pièces ? | Oui |
Notre outil en ligne d’optimisation du creusage (hollowing) permet de réduire fortement le prix d’une impression en diminuant la quantité de matière utilisée.
L’utilisation de cet outil nécessite d’ajouter deux trous à votre modèle, qui serviront d’évacuation pour l’excès de poudre à l’intérieur de l’objet. La taille minimale de ces trous est définie par notre site web. Sinon, il est également possible de creuser votre objet manuellement dans votre logiciel de modélisation 3D.
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